Что я вижу с ричтрака: пять ошибок в организации склада

Я Николай Разин, оператор ричтрака. На складах одиннадцать лет, последние шесть — в узком проходе. Работа такая: полсмены я смотрю на склад сверху, с высоты семи метров, и вижу его целиком — где затор, где паллета стоит криво, где люди ходят там, где ездит техника. Руководители смотрят на склад из отчётов, я — из кабины. Расскажу про пять вещей, которые видно с ричтрака и почти не видно снизу.

Ошибка первая: у приёмки нет буфера

Машину разгрузили, паллеты стоят. Разместить их некуда: зона приёмки маленькая, а я один и в очереди ещё две машины. Паллеты начинают ставить в проход. Сначала одну, потом четыре.

Дальше происходит простая вещь: я не могу заехать в ряд. Еду в объезд через весь склад, теряю по две-три минуты на каждой операции. За смену набегает полчаса-час. А потом кто-то спрашивает, почему размещение идёт медленно.

Лечится не уговорами, а местом. Нужна размеченная буферная зона рядом с воротами, рассчитанная не на среднюю машину, а на пик: две фуры подряд. У нас её сделали после того, как я месяц записывал, сколько раз за смену упирался в паллету в проходе. Получилось 11–14 раз.

Ошибка вторая: паллеты, которые нельзя поднять

Половина моих проблем приезжает уже собранной. Груз свисает за габарит поддона, коробки уложены пирамидой, поддон с отломанной доской, стрейч намотан так, что стопка гуляет.

Снизу это выглядит как «ну паллета и паллета». Сверху, когда ты поднял её на шестой ярус и видишь, как верхние коробки начинают сползать, выглядит иначе. Мы на этом били товар не раз, я про это уже писал в статье про бой товара на высоте.

Что помогает:

• Проверять состояние поддона на приёмке, а не когда я приехал за ним с вилами.
• Перепаллетировать сразу, если груз свисает. Пять минут внизу дешевле, чем разбитая коробка наверху.
• Плохие поддоны сразу в брак. Сломанная доска — это не мелочь, это груз, который поедет мне на голову.

Ошибка третья: адреса, которые не видно

Табличка с адресом ячейки наклеена на балку внизу, шрифт маленький, выцвел. Внизу читается, если подойти. С семи метров — никак.

Я честно пытался запоминать ряды. Получалось, пока склад не переставили. Потом начались ошибки: не в ту ячейку, а дальше уже проблемы у сборщиков.

Решение дешёвое: крупные номера ярусов, продублированные на высоте, чтобы их было видно из кабины, светоотражающая краска на торцах рядов, нумерация, которая идёт в одну сторону, а не как получилось при монтаже. Мы это делали вместе с перестановкой склада — руководитель рассказывал про неё в статье про зонирование. Кстати, тогда нас, водителей, впервые спросили, где нам мешает. Раньше не спрашивали.

Ошибка четвёртая: люди в проходе техники

Это главное, что видно сверху и что меня по-настоящему нервирует. Сборщик с тележкой срезает путь через рабочий проход. Кладовщик стоит спиной, считает коробки. Кто-то в наушниках.

Ричтрак в узком проходе — это несколько тонн, которые быстро не останавливаются. Обзор вперёд закрыт мачтой и грузом. Я еду медленно, но всё равно однажды затормозил в полуметре от человека, который меня не слышал.

Что нужно	Зачем
Пешеходная дорожка, размеченная на полу	Человек идёт там, где я его жду
Зеркала на пересечениях рядов	Видно, кто выходит из-за угла
Синяя точка или проекция перед машиной	Предупреждает раньше, чем меня слышно
Запрет наушников в зоне техники	Звук — единственное предупреждение
Правило «не заходить в ряд, где горит техника»	Проще, чем договариваться каждый раз

Про то, как это вошло в ежедневный обход, писала начальник смены в статье про охрану труда без формализма. Стало заметно спокойнее.

Ошибка пятая: пополнение в самый пик

Зону отбора пополняют тогда, когда она опустела. То есть в разгар сборки. В итоге я еду с паллетой по проходу, забитому сборщиками, все друг другу мешают, и никто не доволен.

Когда мы стали пополнять зону в начале смены и в обеденное окно, стало проще всем. Сборщики не ждут, я не лавирую между тележками. Считать это просто: смотрим, какие позиции уходят за смену, и подаём их заранее.

Правило, которое я бы повесил на стену: техника и люди в одном проходе одновременно — это либо потеря времени, либо травма. Разводите по времени, если не получается по пространству.

Сколько это стоит в минутах

Я не экономист, но минуты считать умею. Две недели я записывал, на что уходит время за смену, кроме самой работы вилами. Получилась картина, которую я потом показал руководителю.

• Объезды из-за занятых проходов — около 35 минут за смену.
• Ожидание, пока освободят ряд при пополнении в пик, — минут 20.
• Поиск нужной ячейки, когда адрес не читается, — минут 15.
• Перепаллетирование того, что приехало кривым, — от 10 минут до получаса.

Итого от часа до полутора за смену на пустом месте. Это при том, что машина и оператор стоят денег каждый час, независимо от того, везут они паллету или стоят в проходе. Механик наш, Сергей, любит повторять: платите вы не за работу техники, а за время, пока она у вас есть. С этим не поспоришь.

Мелочи, которые видно только сверху

• Швы и ямки в полу. Внизу не чувствуются, а на высоте мачта раскачивается так, что груз пляшет. Ямку у ворот у нас заделывали три года. Заделали — и бой на этом участке прекратился.
• Свет. На верхних ярусах в глубине ряда часто темно: светильники висят над проходом, но свет не достаёт. Этикетку не видно, приходится подсвечивать фонарём.
• Паутина из стрейча на полу. Обрывки наматываются на колёса и попадают в механизм. Механик потом ворчит, и правильно делает.
• Кривые стойки. Погнутая стойка в ряду видна сверху отлично, а снизу за паллетами её не замечают месяцами.

Что я прошу у нового склада в первый день

Когда я прихожу на новое место, я прошу три вещи, и это экономит всем недели притирки. Первое — проехать смену с опытным оператором, который тут работает, и услышать, где у них узкие места. Второе — схему склада с нумерацией рядов и зонами, чтобы не складывать её в голове по кусочкам месяц. Третье — договориться, кому я говорю про погнутую стойку или яму в полу, и что с этим дальше происходит. Если сказать некому или ничего не происходит, через полгода склад будет с битыми стойками и разбитым товаром, а виноватым окажется водитель.

Почему это не чинят

Я долго злился: неужели не видно? Потом понял — правда не видно. Руководитель ходит по складу пешком, по главному проходу, обычно утром, когда чисто. Он не стоит в очереди на выезд из ряда и не поднимает паллету на шестой ярус.

Помогло одно простое предложение, которое я сделал год назад: раз в месяц кто-то из руководства проезжает смену рядом со мной. Не с проверкой, а просто посмотреть. После первого такого проезда мы за две недели починили разметку, заказали зеркала и подняли номера ярусов. Оказалось, что вопрос был не в деньгах, а в том, что об этом никто не рассказывал.

Мой вывод

Склад выглядит по-разному с земли и из кабины. Большая часть простоев техники — это не поломки, а организация: некуда поставить паллету, не видно адрес, в проходе люди, пополнение не вовремя. Всё это чинится дёшево, если спросить у тех, кто за рулём. Делай так — и не будешь потом объясняться, почему размещение идёт медленно.

Частые вопросы

Что самое опасное в узком проходе?

Человек, которого я не вижу. Поэтому разметка, зеркала и правило не заходить в ряд, где работает техника, важнее любых призывов ездить аккуратнее. Я и так езжу аккуратно, но обзор у меня закрыт грузом.

Можно ли ускорить размещение без покупки второй машины?

Обычно да. Сначала уберите паллеты из проходов, сделайте буфер у приёмки и перенесите пополнение на спокойное время. У нас это дало больше, чем дала бы вторая машина, и стоило дешевле.

Кто должен проверять состояние поддонов?

Приёмка. К моменту, когда за паллетой приезжаю я, решать уже поздно: я либо везу её как есть, либо возвращаю, и всё встаёт. Лучше потратить время внизу и перепаллетировать сразу.

Если вам нужен склад, где за состоянием паллет и порядком в проходах следят каждый день, посмотрите наши условия хранения и обработки.